포르쉐 AG(Dr. Ing. h.c. F. Porsche AG)가 9일, 타이칸 팩토리 오프닝 행사를 진행하며 첫 번째 타이칸 차량 생산에 돌입한다고 밝혔다.
포르쉐는 48개월 간의 공사 기간을 거쳐 독일 슈투트가르트 주펜하우젠 부지에 자사 최초의 순수 전기 스포츠카 타이칸 생산 시설을 공식 오픈했다. 알브레히트 라이몰드(Albrecht Reimold) 포르쉐 AG 생산 및 물류 담당 이사는 “타이칸 팩토리는 브랜드의 전통을 반영하면서도, 포르쉐가 지향하는 미래를 단적으로 보여준다”라며, “브랜드의 심장과 영혼을 상징하는 주펜하우젠에 타이칸 팩토리를 건설한 것은 매우 중요한 결정이었다”라고 강조했다.
이번 오프닝 행사는 유연하고, 네트워화된 4.0 생산 방식의 “미래형 공장”인 타이칸 팩토리에서 진행되었다. 타이칸 팩토리는 환경에 어떤 부정적인 영향도 없는 “제로 임팩트 팩토리(Zero Impact Factory)”를 향한 전진을 이뤄냈다. 배출가스가 전혀 없는 전기 파워 트레인을 장착한 포르쉐 타이칸 생산에는 CO2 중립 공정이 적용된다. 타이칸 팩토리는 재생 가능한 자원과 바이오 가스의 열 병합 발전으로 얻은 전기를 사용하는 등 에너지 효율을 최우선으로 설계되었다. 또한, 전동화된 물류 차량, 폐열을 활용한 도장 공정, 지붕 영역의 녹색화(greening), 그리고 자원 절약을 위한 지속적이고 전체적인 접근 방식이 적용된다.
타이칸 팩토리 건설에는 여러 개의 개별적인 하위 프로젝트들이 포함되었고, 각각은 모두 그 자체로도 상당한 도전이었다. 결과적으로, 새로운 판금 및 도장 시설, 전기 모터와 부품 생산 공장, 차량 조립 라인과 운송 기술 등의 발전을 이뤘다. 911 모델 라인의 991 세대 쿠페 차체 140,000 대에 해당하는 총 35,000 톤의 강철이 새로운 생산 시설에 사용되었으며, 연면적은 170,000 평방미터에 이른다.
2015년 말 착공
2015년 9월 프랑크푸르트 모터쇼(IAA)에서 공개된 미션 E 콘셉트에 대한 긍정적인 반응은 주펜하우젠 공장이 처음 설립된 이래로, 최대 규모의 건설 프로젝트가 시작될 것을 암시했다. 같은 해, 타이칸의 고강도 경량 차체 및 현 8세대 911이 생산되는 새로운 판금 공장의 기공식이 열렸다.
2016년 5월에는 기존 건물들이 새로운 도장 시설 및 다층식 조립 라인을 위한 공간으로 대체되었다. 위르겐 킹(Jürgen King) 포르쉐 AG 센트럴 빌딩, 환경 및 에너지 관리 책임자는 “슈투트가르트 도시에 도입된 몇 가지 지속 가능 요건들이 있지만, 포르쉐는 기존 공장에서 나온 재료를 새로운 공장 건설에 재사용하는 등 지속 가능성을 위한 요구 사항을 자체적으로 더욱 확장했다“라고 강조했다.
타이칸 생산 시설 공사를 위해 21개의 개별 예비 프로젝트 및 5,000명 이상 직원들의 작업 재배치가 필요했다. 경사면에 위치한 다층식 조립 라인을 위한 굴착 작업도 포함되었다. 또한, 북쪽에서 슈투트가르트 시 중심부로 향해 흐르는 신선한 공기를 손상시키지 않기 위해 공장 높이는 38미터로 제한되었으며, 25미터의 깊이를 위해 24만 입방미터에 달하는 흙이 옮겨졌다.
'공장 안의 공장' 콘셉트
알브레히트 라이몰드는 “타이칸 생산 및 조립 시설은 '공장 안의 공장'을 콘셉트로, 도시 한 가운데 위치한 제한된 공간에서 가능한 가장 짧은 시간 안에 건설되었다”며, “기존 스포츠카 생산에도 전혀 차질 없이 예정대로 완공되었다“고 말했다. 그는 또한, “이 모든 것은 치밀한 계획과 탁월한 팀 덕분에 가능했다”라고 강조했다. 총 130개 기업 및 공급자들이 팀의 일원으로 공장 건설에 투입되었으며, 기존 공장 가동에 전혀 차질 없이 건설 현장의 트래픽을 조정한 것 역시 큰 성과 중 하나다. 라이몰드는 “팀 간 긴밀한 협력을 통해 프로젝트 전체 과정을 최첨단 개발 상태로 유지할 수 있었다”고 전했다.
이 밖에도, 건설 현장에서는 1만개의 현장 출입증이 발급되었고, 530개의 컨테이너, 3킬로미터 길이의 펜스, 그리고 1,000개의 선형 조명을 포함해 총 35킬로미터의 전력 케이블이 설치되었다. 공장 안에는 4 킬로미터의 새로운 도로도 건설되었다.
