BMW 그룹이 자동차 제조업체 최초로 100% 자동화된 `광학 측정 셀(cell) 시스템`을 BMW 뮌헨 공장에 도입했다고 8일(월) 밝혔다.
이 시스템은 단 한 번의 측정으로 전체 차량의 3D 데이터 모델을 제공하는 기술이다. 가로 80cm, 세로 80cm의 두 개의 센서는 기준점을 기록한 후 개별 표면적을 캡처하는 방식으로 전체 차량을 스캔한다. 또한, 기존 로봇이 단일 센서를 사용해 차량 한쪽을 기록한 후 다시 다른 한쪽을 기록하는 다소 번거로운 과정을 거쳤다면, 새로운 시스템은 공간을 적게 차지하는 2대의 로봇을 활용해 측정 시간을 반으로 줄여 신속하게 측정을 마무리할 수 있게 했다.
아울러 100µm 이하의 정밀한 캡처 데이터를 통해 3D 데이터 모델을 생성하기 때문에 눈으로는 파악하기 힘든 편차를 초기에 식별할 수 있다. 이를 통해 생산부서의 기술 통합 전문가들이 재빠른 초기 조치를 할 수 있도록 돕는다.
3D 차량스캔작업 또한 완전 자동화되어 야간에도 작업을 수행할 수 있으며, 측정 셀을 전체 용량까지 사용할 수 있다. 결과가 신속하게 전달되므로 업데이트 주기가 짧아지거나 아예 필요치 않게 된다. 이를 통한 측정데이터와 분석결과는 생산네트워크를 통해 온라인으로 공유되고, 동시에 차량 생산을 담당하는 공장에도 공유되어 생산준비과정을 지원한다.
시스템은 제품의 개발과 양산 단계 사이에 활용된다. 이는 BMW 그룹의 생산 디지털화 전략의 일부로, 새로운 기술은 BMW 신형 5시리즈 모델에 가장 먼저 적용된다.
차량의 기하학적 분석, 측정기술 및 큐빙 부문 책임자인 에두아드 옵스트(Eduard Obst)는 ``광학 측정 셀 기반 생산기술을 업계 최초로 가장 먼저 도입할 수 있게 되어 기쁘다``며, ``이제 시간이 오래 걸리는 개별 측정 및 데이터 회수과정은 더는 필요치 않으며 시간을 절약하는 것은 물론 품질까지 높일 수 있다``고 덧붙였다.
광학 측정 셀 시스템은 완전 자동화를 거치면서 BMW 그룹 내의 그 중요성이 높아지고 있다. 이 기술은 2015년부터 뮌헨공장에서 개별 판금 부품의 측정뿐만 아니라 공구 검사에까지 적용되고 있으며 해당 작업소의 공구제작 부문에 사용되고 있다. BMW 그룹은 나아가 현재 자동차 생산공장에도 자동화된 광학 측정기술 사용을 검토하고 있다.
